Contente
- Fundo de borracha natural
- Processo de fabricação de borracha natural
- Criando borracha sintética
- Processamento de borracha
No final da década de 1930, os Estados Unidos usavam mais da metade do suprimento de borracha natural do mundo. Hoje, a borracha natural pode ser encontrada em mais de 50.000 produtos manufaturados nos Estados Unidos, e os EUA importam mais de 3 bilhões de libras de borracha natural a cada ano. Mais de 70% da borracha usada nos modernos processos de fabricação, no entanto, é de borracha sintética.
Fundo de borracha natural
A borracha natural começa como látex. O látex consiste no polímero chamado poliisopreno suspenso na água. Moléculas de cadeia longa compostas por muitas (poli) unidades individuais (mers) conectadas juntas formam polímeros. A borracha é uma forma especial de polímero chamado elastômero, o que significa que as moléculas de polímero se esticam e flexionam.
Mais de 2.500 plantas produzem látex, um material do tipo seiva semelhante ao leite. A serralha pode ser a planta mais familiar para a produção de látex para muitas pessoas, mas o látex comercial vem de uma única árvore tropical, a Hevea brasiliensis. Como o nome sugere, a seringueira se originou na tropical América do Sul. Há mais de 3.000 anos, as civilizações mesoamericanas misturavam o látex com o suco da glória da manhã para criar borracha. Alterar a proporção de látex para suco de glória da manhã mudou as propriedades da borracha. De bolas saltitantes a sandálias de borracha, os mesoamericanos conheciam e usavam borracha.
Antes de 1900, a maior parte da borracha natural vinha de árvores silvestres no Brasil. No início do século XX, a oferta e a demanda superaram a produção com a crescente popularidade de bicicletas e automóveis. As sementes contrabandeadas para fora do Brasil levaram a plantações de seringueira no sudeste da Ásia. Na década de 1930, o uso de borracha natural variava de pneus em veículos e aeronaves a 32 libras encontradas em calçados, roupas e equipamentos de soldados. Até então, a maior parte do suprimento de borracha dos EUA vinha do sudeste da Ásia, mas a Segunda Guerra Mundial cortou os EUA da maioria de seu suprimento.
Processo de fabricação de borracha natural
O processo de fabricação da borracha natural começa com a colheita do látex das seringueiras. A colheita do látex das seringueiras começa com a pontuação ou o corte na casca da árvore. O látex flui para um copo preso ao fundo do corte na árvore. O material de látex de muitas árvores é acumulado em grandes tanques.
O método mais comum de extrair a borracha do látex usa a coagulação, um processo que coagula ou engrossa o poliisopreno em uma massa. Esse processo é realizado pela adição de um ácido, como o ácido fórmico, ao látex. O processo de coagulação leva cerca de 12 horas.
A água é extraída do coágulo de borracha usando uma série de rolos. As folhas finas resultantes, com cerca de 1/8 de polegada de espessura, são secas sobre prateleiras de madeira em fumeiros. O processo de secagem geralmente requer vários dias. A borracha marrom-escura resultante, agora chamada folha de fumaça com nervuras, é dobrada em fardos para remessa ao processador.
Nem toda borracha é fumada, no entanto. A borracha seca usando ar quente, em vez de fumar, é chamada de folha seca ao ar. Esse processo resulta em uma melhor qualidade de borracha. Uma borracha de qualidade ainda mais alta, chamada borracha de crepe pálida, requer duas etapas de coagulação seguidas de secagem ao ar.
Criando borracha sintética
Vários tipos diferentes de borracha sintética foram desenvolvidos ao longo dos anos. Todos resultam da polimerização (ligação) de moléculas. Um processo chamado polimerização de adição une moléculas em cadeias longas. Outro processo, chamado polimerização por condensação, elimina uma porção da molécula à medida que as moléculas são ligadas. Exemplos de polímeros de adição incluem borrachas sintéticas feitas de policloroprene (borracha de neoprene), uma borracha resistente a óleo e gasolina e borracha de estireno butadieno (SBR), usada para a borracha sem rebote nos pneus.
A primeira busca séria por borracha sintética começou na Alemanha durante a Primeira Guerra Mundial. Os bloqueios britânicos impediram a Alemanha de receber borracha natural. Os químicos alemães desenvolveram um polímero a partir de unidades de 3-metilisopreno (2,3-dimetil-1,3-butadieno), a partir de acetona. Embora esse substituto, a borracha de metila, fosse inferior à borracha natural, a Alemanha fabricava 15 toneladas por mês até o final da Primeira Guerra Mundial.
A pesquisa continuada levou a borrachas sintéticas de melhor qualidade. O tipo mais comum de borracha sintética atualmente em uso, Buna S (borracha de estireno butadieno ou SBR), foi desenvolvido em 1929 pela empresa alemã I.G. Farben. Em 1955, o químico americano Samuel Emmett Horne, Jr. desenvolveu um polímero de 98% de cis-1,4-poliisopreno que se comporta como borracha natural. Esta substância combinada com o SBR é usada para pneus desde 1961.
Processamento de borracha
A borracha, natural ou sintética, chega às fábricas de processadores (fabricantes) em grandes fardos. Quando a borracha chega à fábrica, o processamento passa por quatro etapas: composição, mistura, modelagem e vulcanização. A formulação e o método de composição da borracha dependem do resultado pretendido do processo de fabricação da borracha.
Composição
A composição adiciona produtos químicos e outros aditivos para personalizar a borracha para o uso pretendido. A borracha natural muda com a temperatura, tornando-se quebradiça com o frio e uma bagunça pegajosa e pegajosa com o calor. Os produtos químicos adicionados durante a composição reagem com a borracha durante o processo de vulcanização para estabilizar os polímeros de borracha. Aditivos adicionais podem incluir cargas de reforço para melhorar as propriedades da borracha ou cargas de não reforço para estender a borracha, o que reduz o custo. O tipo de carga utilizado depende do produto final.
A carga de reforço mais usada é o negro de fumo, derivado da fuligem. O negro de fumo aumenta a resistência à tração das borrachas e a resistência à abrasão e ao rasgo. O negro de fumo também melhora a resistência das borrachas à degradação ultravioleta. A maioria dos produtos de borracha é preta por causa da carga de negro de fumo.
Dependendo do uso planejado da borracha, outros aditivos usados podem incluir silicatos de alumínio anidro como cargas de reforço, outros polímeros, borracha reciclada (geralmente menos de 10%), compostos redutores de fadiga, antioxidantes, produtos químicos resistentes ao ozônio, pigmentos coloridos, plastificantes , óleos amaciadores e compostos de liberação de mofo.
Mistura
Os aditivos devem ser bem misturados na borracha. A alta viscosidade (resistência ao fluxo) da borracha dificulta a mistura sem elevar a temperatura da borracha a um nível suficientemente alto (até 300 graus Fahrenheit) para causar vulcanização. Para evitar a vulcanização prematura, a mistura geralmente ocorre em duas etapas. Durante o primeiro estágio, aditivos como negro de fumo são misturados à borracha. Essa mistura é chamada de lote mestre. Depois que a borracha esfria, os produtos químicos para vulcanização são adicionados e misturados à borracha.
Moldar
A modelagem de produtos de borracha ocorre usando quatro técnicas gerais: extrusão, calandragem, revestimento ou moldagem e fundição. Mais de uma técnica de modelagem pode ser usada, dependendo do produto final.
A extrusão consiste em forçar borracha altamente plástica através de uma série de extrusoras de parafuso. A calandragem passa a borracha por uma série de folgas cada vez menores entre os rolos. O processo de matriz de rolo combina extrusão e calandragem, produzindo um produto melhor que qualquer processo individual.
O revestimento usa o processo de calandragem para aplicar uma camada de borracha ou forçar a borracha no tecido ou outro material. Pneus, tendas impermeáveis de tecido e capas de chuva, correias transportadoras e jangadas infláveis são fabricados com materiais de revestimento com borracha.
Produtos de borracha, como solas e sapatos de salto, gaxetas, vedações, ventosas e batentes de garrafas são fundidos usando moldes. Moldagem também é um passo na fabricação de pneus. Os três principais métodos de moldagem de borracha são moldagem por compressão (usada na fabricação de pneus entre outros produtos), moldagem por transferência e moldagem por injeção. A vulcanização da borracha ocorre durante o processo de moldagem, e não como uma etapa separada.
Vulcanização
A vulcanização completa o processo de produção de borracha. A vulcanização cria as conexões cruzadas entre os polímeros de borracha e o processo varia de acordo com os requisitos do produto final de borracha. Menos conexões cruzadas entre os polímeros de borracha criam uma borracha mais macia e flexível. Aumentar o número de conexões cruzadas diminui a elasticidade da borracha, resultando em borracha mais dura. Sem a vulcanização, a borracha permaneceria pegajosa quando quente e quebradiça quando fria e apodreceria muito mais rapidamente.
A vulcanização, descoberta originalmente em 1839 por Charles Goodyear, exigia a adição de enxofre à borracha e o aquecimento da mistura a 280 F por cerca de cinco horas. A vulcanização moderna, em geral, usa quantidades menores de enxofre combinadas com outros produtos químicos para reduzir o tempo de aquecimento para 15 a 20 minutos. Técnicas alternativas de vulcanização foram desenvolvidas que não usam enxofre.